新型悬挂式离心萃取机典型优点如下：

1.挠性悬挂式结构——自主创新，性能大大优于其它公司刚性上悬式结构，可自动对中，高速运转更稳定；

2.高技术参数——挠性悬挂式结构可获得更高技术参数，转速高，长径比大(L/D≥2)，萃取效率高，分离效果好；

3.低功率消耗——在保障高技术参数前提下，优化混合模式，设备运行功率节省50%以上；

4.操作维护方便——取消了下部支撑和密封等附件，大大提高了可靠性，使用维护更方便；

5.新材料——与物料接触部分材质可选多种耐蚀材料：如钢基衬塑（氟），耐磨耐腐蚀耐溶剂，大大降低成本。可避免高分子材料转鼓强度低、易变形老化、转速低、分离因数不高、转鼓短、分离效果差等缺点。

一．萃取原理：

用溶剂从液体混合物中提取其中某种组分的操作称为液/液萃取。萃取是利用溶液中各组分在所选用的溶剂中溶解度的差异，使溶质进行液液传质，以达到分离均相液体混合物的操作。萃取操作全过程可包括：1．原料液与萃取剂充分混合接触，完成溶质传质过程；2．萃取相和萃余相的分离过程；3．从萃取相和萃余相中回收萃取剂的过程。通常用蒸馏方法回收。

现以提取含有A、B两组分的混合液中的A组分为例说明萃取操作过程。选用一种适宜的溶剂S，这种溶剂对欲提取的组分A应有显著的溶解能力，而对其它组分B应是完全不溶或部分互溶（互溶度越小越好）。所选用的溶剂S称为萃取剂。待分离的混合液（含A+B）称为原料液，其中被提取的组分A称为溶质，另一组分B（原溶剂）称为稀释剂。

萃取过程的三个步骤：（1）首先将原料液（A+B）与适量的萃取剂S在混合器中充分混合。由于B与S不互溶，混合器中存在S与（A+B）两个液相。进行搅拌，造成很大的相界面，使两相充分接触，溶质A由原料液（稀释剂B）中经过相界面向萃取剂S中扩散。这样A的浓度在原料液相中逐渐降低，在液相S中逐渐增高。经过一定时间后，两相中A的浓度不再随时间的增长而改变，称为萃取平衡。（2）在充分传质后，由于两液相有密度差，静置或通过离心作用会产生分层，以此达到分离的目的。以萃取剂S为主，并溶有较多溶质A的一相称为萃取相，以E表示；以稀释剂B为主并含有少量未扩散的溶质A的一相称为萃余相，以R表示。（3）通常用蒸馏的方法回收S。脱除S后的萃取相称为萃取液；脱除S后的萃余相称为萃余液。

二．工作原理:

该机集混合与分离于一体，结构紧凑。借助离心力加速具有比重差的液-液两相的分离。不融合的两个液相分别自两个进料管口进入转子的外腔，借助转子的旋转而快速混合。混合后的液体通过转子底部的通道进入转子内部。具有自吸泵功能的转子内部分为四个竖直的腔体，进入的液体相互平衡。液体在转子内从下而上流动过程中逐渐分离。

分离区从挡流盘直到轻相堰，保障有足够的时间形成液-液分界面。分离开的液-液相分别通过轻、重相堰汇集到各自的收集腔，并分别由各自出口排出。重相堰板可以拆下更换以改变堰板直径。

三．性能特点:

1.占用空间小——电机直接驱动、无传动附件，结构紧凑、节省占地面积和操作空间；

2.适应性能强——与传统的厢式和塔式萃取设备相比，级存留时间短、分相迅速、适应的流比范围宽；通过调换堰板和变频调速可满足不同密度、不同粘度的液体物料；

3.萃取效率高——相平衡建立快，易于实现单级或多级串联逆流或错流洗涤和萃取；

4.操作性能好——全自动操作，可连续无间断运行，也可小批量多品种使用；

5.投资费用低——机器内容积小，萃取剂、溶剂或洗涤剂耗用很小；

6.密闭性能好——满足防爆以及有毒、有害和易挥发性介质的应用环境和GMP规范；

7.可选配置多——根据不同需要机器可配置防乳化装置、在位清洗机构（CIP）、变频器等。

五．典型应用

1．油水分离、原油的除水；2．溶剂分离；3．食品/饮料/药品2相分离；4．化妆品生产；5．各种溶剂萃取；6．湿法冶金，金属元素的溶剂萃取；7．工业废液的处理：江、河、湖、海水油污染处理，地下水污染的处理。